時代の流れが速い今だからこそ必要な「リ・デザイン」

先の見えない昨今だからこそ、必要とされる「リ･デザイン」。瞬間の変化に機敏に対応する為には、完全 新設はコスト面において大いなるリスクを伴う状況もございます。 また、時流の変化が突然やってくる….その時点では最新技術としても、すぐさま一昔の技術として色あせ る事は当たり前と言っても過言では無くなりました。 既存設備を生かしながら、旬な技術を織り込んだ少しのユニットを導入するだけで、変化に対応しながら 新設を行なう大きなポイントを見極め、時流にも対応可能な利益を確保し操業していく。タイヨウは、そ んな「リ･デザイン」の価値をご提供する事が出来ます。

金属棒 長さカット面検査ユニット

導入前

金属棒の生産加工（金属棒カット工程）後、長さやカット面の品質検査を1 ロット（金属棒300 本）ずつ、 人手にて行なっていた。 その為、1 ロットが生産されるまで品質検査が行なわれず、製品として使用できない不良品が7%も発生 しており、これを低減したいとのご依頼、お悩みであった。 根本原因は、カット機の刃物消耗による生産品不良が1 ロット生産しないと判明しない為であった。不良 が発覚した時点で刃物を交換する事で解消するというもの。

導入後

自動検査ユニットを金属棒の生産加工工程直後に導入、そうする事で1 本1 本の金属棒を生産する毎に品 質検査が可能となった。従って1 本不良を検知すると加工機を停止する機構を加えた為、最悪でも不良品 1 本のみで刃物交換が行えるようになった。これにより全体での不良品率が1%未満に低減、付帯効果で 検査人員を別工程に配属可能となり、検査時間も人手検査（顕微鏡検査）による検査に比べ、自動機検査の方が3 倍短縮された。

ゴムねじり切断ユニット

導入前

金属棒の生産加工（金属棒カット工程）後、長さやカット面の品質検査を1 ロット（金属棒300 本）ずつ、 1 本の連なったゴムチューブ管に一定長さの金属棒が一定間隔で中に挿入されており、金属棒が挿入され ていない部分で、ゴムチューブ管を引き離しちぎるという切断作業の自動化工程があった。その際、 引きちぎりの反動で、金属棒のカット面にゴムが粘着してしまい、製品としてのNG が10%発生してると の事で、これを何とか低減したいとのご依頼、お悩みであった。

導入後

ゴムをカットするのに工程上、刃物の使用が出来ないとの事、コスト面で装置に大量の資金投入が出来な いとの条件に、「リ・デザイン」を敢行、単純に引きちぎるだけの既存自動ユニットから、ゴムをねじり ながら切断するユニットへ変更する事で、引きちぎりの反動を縦から、回転反動に変える事ができ、金属 棒にゴムが粘着する事が激減した。NG 品を2%未満まで低減する事に成功した。

針カバー組立機

導入前

針のカバーを製作する設備で、カバーは3 点部品で構成されている。自動化設備はあったものの、3 点部 品を組み付ける組立機と逆流用のパッキンに切目を施す加工機がそれぞれ存在しており、何とかこの状態 での製作コスト削減をとのご依頼、お悩みから始まった。

導入後

元々、別工程で行なわれていた組立と加工、そして更に検査ユニットまでを一元化する事で、「リ･デザイ ン」をさせて頂く。全体ラインの2，3 工程を1 つの自動機で、しかも前後工程と容易にドッキング可能 の為、低価格で導入する事でコストダウンに成功、それぞれの作業工程を1 つのテーブル（インデックス テーブル）で行なう事を可能にした。これにより、省スペース、小型化で使用スペースが1/3 に、工程時 間が15%短縮、検査ユニットの導入により品質の均一化（NG 率3%低減）が実現し、お客様が臨む以上 の価値を提供する事に成功した。